从30天降低至3天!Stratasys 的增材制造解决方案显著缩短风力涡轮机的设计时间

专注于风力涡轮机转子设计的创新企业海湾风能技术公司（Gulf Wind Technology），采用 Stratasys 的增材制造解决方案，显著提升其测试和改进风力涡轮机模型的能力。通过引入 Stratasys 的增材制造技术，海湾风能技术公司展示了这项技术相对于传统方法的独特优势，尤其是在设计迭代的周转时间和灵活性方面。



增材制造优势
●借助 Stratasys Neo 立体光刻（SLA）技术，海湾风能技术公司大幅缩短了风洞模型的设计和制造周期。过去，完成一次设计迭代和最终设计需要30到40天，而现在只需3到4天即可完成。这不仅提高了工作效率，还使得公司能够更频繁地进行设计优化。

●Stratasys Neo SLA 技术还允许在测试模型中集成压力表等特殊功能，从而实现实时气流数据的采集。这些功能在传统制造方法中难以实现或根本无法实现，极大地丰富了测试数据的种类和质量。



海湾风能技术公司的首席执行官 James Martin 表示：“通过使用 Stratasys Neo SLA 系统，我们可以在更短的时间内生成更多的数据，能够更加严格地运行设计流程，提高效率。增材制造使我们的工程师能够直接在测试模型中设计内部结构和压力接头，这是传统方法无法实现的。”

Stratasys 的首席业务部门官 Rich Garrity表示：“我们与海湾风能技术公司的合作证明了制造商正在以最符合其业务需求的方式采用增材制造技术。通过利用其独特的优势，海湾风能技术公司能够快速制作原型并测试复杂的设计，从而大幅提高其效率和创新能力。这是一个典型的应用场景，展示了3D打印如何与传统方法相结合，拓展其在制造领域的应用。”

推动风力涡轮机行业



3D打印技术在海湾风能技术公司的转子设计过程中发挥了至关重要的作用。公司使用 Stratasys Neo SLA 技术和 Somos PerFORM Reflect 材料生产模型。这种材料具有高强度、刚性和耐高温性，非常适合风洞测试。由于树脂的优异特性，打印部件的后期处理变得更加简单，包括去除支撑材料、清洁内部通道中的树脂以及将模型放置在风洞中，整个过程都非常顺利。

海湾风能技术公司的工程师们受到了一级方程式赛车中3D打印应用的启发，意识到风力涡轮机设计中快速迭代和优化的潜力。借助 Stratasys 的解决方案，公司能够比以往更快地测试翼型和转子设计，从而最大化墨西哥湾应用中的风能效率。通过这些创新举措，海湾风能技术公司不仅提升了自身的竞争力，还为风力涡轮机行业的技术进步做出了重要贡献。

来源：南极熊